Le seguenti sono le strategie e i metodi di controllo chiave basati su più pratiche del settore e riassunti teorici:
Controllo preventivo di qualità
1. Ispezione delle condizioni di avvio
· Ispezione pre-operazione: calibrare l'accuratezza di apparecchiature come strumenti, infissi, strumenti di taglio e strumenti di misurazione per garantire che soddisfino i requisiti di processo.
Durante l'ispezione dell'operazione: monitoraggio in tempo reale dello stato operativo dell'apparecchiatura, usura degli strumenti e pulizia della superficie di posizionamento.
· Ispezione post-operazione: conta il numero di volte in cui gli strumenti di misurazione vengono utilizzati per evitare errori causati da un uso eccessivo.
· Gestione anormale: quando viene rilevata un'anomalia, la macchina deve essere fermata immediatamente per la regolazione. Se l'attrezzatura salta fuori dalla tolleranza, deve essere sostituita o un segnale di avvertimento dovrebbe essere temporaneamente appeso per contrassegnare e isolare prodotti sospetti.
2. Prima ispezione dell'articolo
Dopo aver elaborato il primo pezzo di ciascun processo, l'operatore deve seguire lo standard. Misurare e registrare l'elemento delle dimensioni effettive per articolo. Se non sono qualificati, regolare gli strumenti fino a quando non soddisfano gli standard per evitare la demolizione batch.
Quando si verificano nuovi prodotti o cambiamenti di processo, devono essere inviati nella stanza della metrologia per i test.
E conservare i record come punto di riferimento per la produzione successiva.
3,4 m di gestione delle modifiche
· Personale (uomo): i nuovi dipendenti hanno bisogno di una formazione focalizzata. I dipendenti qualificati possono essere confermati solo dopo che il primo pezzo è stato qualificato e l'elaborazione continua è stabile.
Attrezzatura (macchina): dopo la riparazione, il primo pezzo dell'attrezzatura deve essere qualificato e cinque pezzi consecutivi devono essere elaborati per la conferma.
· Materiale: quando il fornitore cambia o lo stato del materiale è anormale, la linea di produzione deve essere chiusa per la valutazione.
· Metodo: la regolazione dei parametri di processo richiede una formazione anticipata e un monitoraggio di una settimana del tasso di qualificazione in primo luogo.
Monitoraggio del processo e controllo in tempo reale
1. Il sistema a tre ispezioni(ispezione di sé, ispezione reciproca e ispezione speciale)
· Controllo di sé: l'operatore conduce un auto-controllo secondo lo standard e trova anomalie. Spesso apportano aggiustamenti immediati.
· Ispezione reciproca: il processo successivo rivisita i prodotti del processo precedente da prevenire. I prodotti difettosi scorrono nelle fasi successive.
· Ispezione specializzata: gli ispettori di qualità utilizzano strumenti di precisione per l'ispezione finale per garantire l'obiettività e l'equità dei risultati.
2. Monitoraggio online e rilevamento automatizzato
· Raccolta in tempo reale di parametri come temperatura e pressione attraverso i sensori, combinata con l'analisi SPC (Controllo del processo statistico) della stabilità del processo e identificazione delle fluttuazioni anormali.
· L'ispezione automatizzata si ottiene adottando tecnologie come la visione macchina e i sensori per migliorare l'accuratezza e l'efficienza.
3. Controllo del processo chiave
Impostare punti di controllo di qualità per processi ad alto rischio (come saldatura e assemblaggio) e rafforzare la manutenzione delle apparecchiature e il monitoraggio dei parametri.
Strumenti tecnici e analisi dei dati
1.Applicazione di strumenti di qualità
· SPC (controllo del processo statistico): analizzare le capacità di processo attraverso i grafici di controllo per ridurre le variazioni.
· FMEA (analisi della modalità di fallimento): prevedere i potenziali rischi di fallimento durante la fase di progettazione e formulare misure preventive.
· Platone e metodo di stratificazione: identificare i principali problemi di qualità e classificarli e gestirli.
2. Miglioramento basato sui dati
· Stabilire un database di qualità, analizzare i tipi, le frequenze e le cause della radice dei difetti e ottimizzare i parametri di processo.
· Regolare gli standard di qualità in combinazione con il feedback dei clienti per formare una gestione a circuito chiuso.
Formazione del personale e garanzie istituzionali
1.Inservazione delle capacità e della consapevolezza dei dipendenti
· Allenare regolarmente le norme operative, gli standard di qualità e l'utilizzo degli strumenti e rafforzare il concetto di "non accettare, non manifatturiero e non di trasmettere prodotti difettosi".
· Stimolare l'entusiasmo attraverso competizioni di qualità e meccanismi di incentivazione (come i premi di qualità).
2. Norme di sistema e di processo
· Sviluppare istruzioni di funzionamento standardizzate (SOP) e chiarire. Regole di funzionamento dettagliate per ciascun collegamento.
· Stabilire piani di manutenzione delle attrezzature e gestione dei pezzi di ricambio per garantire la stabilità delle attrezzature.
Miglioramento continuo e applicazione del caso
1.PDCA Cycle
Piano → Do → Controlla → Act, ottimizzare continuamente il processo.
2. Riferimenti del caso del settore
· Linea di produzione automobilistica: integrando l'ottimizzazione del processo, il monitoraggio delle apparecchiature e la gestione della catena di approvvigionamento attraverso TQM (gestione totale della qualità), il tasso di difetto è ridotto.
· Prodotti elettronici: il rilevamento automatizzato e i test di vita accelerati sono adottati per garantire l'affidabilità.
Riepilogo
The quality control of the production line needs to integrate preventive management, real-time monitoring, technical tools and personnel capability improvement to form a full-cycle closed loop from design to delivery. Enterprises can combine their own characteristics and select applicable methods (such as SPC, FMEA) through data, and achieve quality goals through analysis and continuous improvement.
